在实践生产进程中，咱们会发现一样的多边成型车床由不一样的人员操作，在一样的工作时间内生产效率相差很大，很多多边成型车床的加工能力得不到充分的发挥，展现不出其应有的作用。在运用过程中，只要充分考虑影响多边成型车床生产效率的各方面要素，想方设法地提高多边成型车床的生产效率，才能使多边成型车床的生产能力得到充分的发挥。

1.挑选适当的刀具
挑选刀具应考虑多边成型车床的加工能力、工序内容、工件材料等要素。那么，怎样挑选适宜的切削刀具呢？
（1）挑选恰当的刀具
在多边成型车床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制作刀具的材料必须有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和耐性，优秀的导热性及技术性，并具有杰出的经济性。在选用刀具过程中，在满足零件加工需求的前提下，尽量挑选直径较大的刀具，它的强度及耐性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；尽可能挑选通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。
（2）合理确定对刀点
对刀点是在多边成型车床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称"程序起点"或"起刀点"。对刀点的挑选有必要恪守以下准则：便于用数字处理和简化程序编制；在车床上找正简单，加工便于查看；引起的加工误差小。对刀点的方位可选在工件上，也可选在工件外部（如夹具或车床上），但必须与零件的定位基准有必然的尺度联系。对刀点应尽量选在零件的规划基准或技术基准上，如以孔定位的工件，可选孔的基点作为对刀点。刀具的方位则以此孔来找正，使"到位点"与"对刀点"重合。这样能够更好地提高对刀的功效，确保加工质量。

2.合理挑选切削用量，提高加工余量的切除效率
切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速度。在挑选多边成型车床的切削用量时，如果是粗加工，通常以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本，可挑选较大的切削深度和进给速度；要是半精加工和精加工，应在确保加工质量的前提下，统筹效率、经济性和加工成本；刀具做空程运动时应设定尽可能高的进给速度。详细数值则应根据车床说明书、切削用量手册，并联系实际情况而定。

3.灵活运用多边成型车床的各种辅佐功用及宏程序
多边成型车床具有刀具半径和长度补偿功能，经过改动刀具补偿的办法补偿刀具尺度误差，以同一加工程序完成分层铣削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工复合件。
运用宏程序最大的特色即是将有规则的形状或尺寸用最短的程序表示出来，并且车床在履行此类程序时，较履行CAD/CAM软件生成的程序更加方便，反应更敏捷。宏程序能够运用变量，并给变量赋值，变量之间能够运算，程序运转能够跳转，能够构成模块化加工程序，应用时只需要把零件信息、加工参数等输入相应模块的调用语句中，大大缩短程序编制和输入时间。
多边成型车床还具有固定循环功能、子程序功能、镜像加工功能，运用这些功能可以免除长程序的输入，运用妥当常常能够起到事半功倍的作用。

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