数控车床加工零件时，车削的参数和走刀路径是设定好之后通过数控系统传递给车床来进行车削加工的，所以零件的加工质量和效率重要影响因素的是数控车床的加工工艺流程。随着数控技术的发展，加工质量在提高，但在数控加工的工艺规范性的指导方面还是很缺乏的，从而产品质量的一致性和稳定性得不到保证,这一因素在一定程度上对数控车床的技术发展存在着制约，下面从数控车床加工的加工方法和工序选择、线路制定、刀具安装等几个重要步骤对零件的工艺途径进行分析：


一、对加工零件的工艺分析要准确

       1、加工零件图纸的设计时，在尺寸的标注上应该以方便加工为前提，在图纸上应该使用统一的基准并给出坐标尺寸，这样便于编程和协调各个尺寸。在手工编程时要计算基点坐标和计算点，应注意是否充分允许工件轮廓几何元素的条件；自动编程时要所有几何元素中定义，工艺性分析要充分考虑各个几何元素的充分合理的特性。
　　
       2、零件的外形以及内孔需要尽量采用统一的尺寸和几何类型的刀具，并且尽量减少其更换刀具的次数。加工的零件质量优劣是与其轮廓形状和圆弧半径等相关，因此开槽内圆角不能过小，因为有可能没有相应的刀具相匹配；需防止零件结构性不好而产生的边上应力集中，从而零件的寿命受到影响。为防止工件因重复装夹从而形成加工的两个面的位置不对称，我们在安排工艺上尽量的统一定位基准。

二、采用适当的加工方法和加工工序
　　
       1、在加工中适合的加工方法是要保证加工精度和工件的表面粗糙度能够达到设计的要求和标准为原则的。在选择加工方法时要考虑零件的形状、尺寸、热处理各个技术要求，在能够达到同一级别的加工方法中选出最高效、最适合的加工方法。同时我们在加工中也要根据实际情况考虑尽可能的降低生产成本、提高生产效率等因素。
　　
       2、在数控车床加工时，就要考虑一次装夹时能否一次性的完成全部工序或者是大部分工序，工序尽可能的集中，这就需要先来分析图样中整个零件的加工中可不可以一次装夹完成，如果达不到，要尽量减少装夹的次数和刀具的更换次数。并且在划分工步中，加工精度和加工效率两个方面因素要重点考虑，在同一个工件的加工表面上顺序是粗加工、半精加工、精加工，也可以所有表面粗加工、精加工分着进行。

三、制定正确加工路线
　　
       制定加工路线原则应遵循：减少刀具空程时间并保证加工路线最短，无效的程序段要少；保证零件的表面精度和表面粗糙度；为了减少编程的工作量要简化数值计算；在数控车床中有些点位控制只是对定位的精度要求高些，刀具的走刀路线不是很重要，因此类似这样的车床是以空行程最短为走刀的线路，刀具的在轴的方向上的距离要确定。


四、刀具的安装与编程的优化
　　
       1、在刀具安装时我们应该考虑的最基本的准则是尽量来统一工艺;在所有加工的表面上争取能一次装夹来完成;从而来充分发挥数控车床的效能。当加工的零件数量不是很多时，在数控加工中对夹具提出了基本要求：一是应该保证坐标方向和夹具的坐标方向彼此间相对的固定；另外也要关注机床的坐标系的尺寸与零件之间的关系。从而来节约生产费用和节省生产准备时间。

       2、由于数控车床的工序内容比较复杂，因此它能够完成复杂的工作任务。编程上改进工步是提高加工效率的重要因素，因此应充分考虑好加工工序中的路线、对刀点、换刀点以及原点、车削参数、编程说明等。

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